Pièces finales en impression 3D

EUR 15k-80k mould cost

Coût d'outillage sur pièces à faible volume

Le point de bascule entre moulage par injection et FA se situe dans la plage des centaines à quelques milliers d'unités pour les géométries polymères typiques; en dessous de ce seuil, l'amortissement de l'outil porte le coût unitaire moulé au-dessus du coût unitaire FA.[5]

12+ weeks legacy OEM lead time

Obsolescence des pièces de rechange sur plateformes à longue durée de vie

L'équipement aéronautique, ferroviaire et industriel ancien survit fréquemment à ses fournisseurs d'origine. Une voie FA qualifiée ramène les délais des pièces de rechange d'intérieur cabine de plus de douze semaines à quelques jours.[6]

40 to 87000 units breakeven

Risque de fournisseur unique

Le seuil de rentabilité FA face au moulage par injection varie de 40 à 87000 unités selon la géométrie et le procédé, de sorte qu'une cellule FA locale sert de passerelle sans outillage pendant les perturbations et de source secondaire pour les SKU à faible demande.[7]

855 to 12 part consolidation

Opportunité de consolidation de pièces manquée

GE a consolidé 855 composants de sa turbopropulseur Catalyst en 12 ensembles imprimés, obtenant une réduction de 20 pour cent de la consommation de carburant et un gain de puissance de 10 pour cent, marge que les chaînes d'approvisionnement classiques ne peuvent atteindre.[8]

20 parts to 1 LEAP nozzle; 855 to 12 on Catalyst; -25 percent weight

GE Aviation

Aéronautique · USA · 2015-2019 · DMLM

GE Aviation a consolidé la pointe d'injecteur de carburant LEAP à partir de 20 composants usinés et brasés en un seul ensemble fabriqué par FA. L'injecteur imprimé est 25 pour cent plus léger et cinq fois plus durable que la pièce classique, avec 30000 injecteurs imprimés livrés en 2018 sur les moteurs A320neo et 737 MAX. Le concept se prolonge sur le turbopropulseur Catalyst où 855 composants ont été consolidés en 12 ensembles, produisant une réduction de 20 pour cent de la consommation de carburant et un gain de puissance de 10 pour cent.[3]

500000+ unique aligners/day; 16.5M patients

Align Technology (Invisalign)

Médical et dentaire · USA · 2023 · SLA

Align Technology exploite l'un des plus grands parcs industriels d'impression 3D au monde, produisant plus de 500000 moules d'aligneurs uniques par jour qui sont thermoformés en appareils Invisalign, avec plus de 16,5 millions de patients traités cumulés fin 2023. Le flux de travail combine numérisation intra-orale, planification automatisée du traitement et impression SLA en une ligne à flux pièce-à-pièce dans laquelle chaque pièce est unique par conception, un modèle économique inaccessible au moulage par injection.[4]

100000+ pairs/year Futurecraft 4D midsoles

Adidas and Oechsler

Biens de consommation · DEU · 2018-2021 · Carbon DLS

Adidas, en co-développement avec Carbon, a mis à l'échelle les semelles intermédiaires en treillis Futurecraft 4D et 4DFWD depuis des séries limitées jusqu'aux lignes running et lifestyle, s'engageant publiquement sur plus de 100000 paires de semelles intermédiaires imprimées par an, fabriquées par le partenaire sous contrat Oechsler à Ansbach. Le treillis 3D ajuste l'amortissement par zone de pression, remplaçant l'EVA outillé par une structure définie numériquement qui serait impossible à mouler par injection sans assemblage.[27]