Prototypes fonctionnels par impression 3D

20 J/m

Matériau sous-spécifié pour clipsage

Les résines SLA standard sont fragiles (Izod entaillé proche de 20 J/m, allongement inférieur à 10 %), si bien que les bras de clipsage se rompent au premier assemblage. Le photopolymère Tough 2000 atteint 46 MPa de résistance à la traction et 48 % d'allongement, comblant une partie de l'écart pour des cycles de clipsage répétés.[5]

113 C HDT

Limite thermique du PLA dans un compartiment moteur

Le PLA perd en rigidité vers 55 à 60 °C, de sorte qu'un support sous capot fléchit lorsque les températures d'habitacle dépassent 70 °C. Le FFF polycarbonate tient 113 °C de HDT à 0,45 MPa et 62 MPa de résistance à la traction, comblant cet écart pour les prototypes de compartiment moteur.[6]

48 MPa UTS

Attaque chimique sur l'ABS

L'ABS et le PLA se fissurent ou se dissolvent dans le liquide de frein, le gazole ou l'acétone, invalidant le prototype en quelques heures. Le PA12 imprimé en MJF ou SLS offre une large résistance chimique avec 48 MPa de résistance à la traction et 20 % d'allongement dans le plan XY.[7]

USD 500,000 -> USD 3,000

Taxe temporelle de la fonderie et de l'usinage

Ford a divulgué qu'un prototype moulé traditionnel de collecteur d'admission coûtait environ 500 000 USD et prenait des mois, alors qu'un prototype additif coûtait environ 3 000 USD et était prêt en quelques jours, libérant l'itération avant l'engagement d'outillage.[8]

97% fixture cost reduction, 91% tooling cost cut, 95% development time cut

Volkswagen Autoeuropa

Automobile · PRT · 2019 · FDM (Ultimaker)

L'usine Autoeuropa de Volkswagen à Palmela a installé un parc d'impression Ultimaker pour fabriquer des gabarits d'assemblage, des montages et des calibres pour les pré-séries de nouvelles plateformes véhicules. Le coût d'outillage a chuté de 91 %, le temps de développement de 95 %, avec 93 % des nouvelles aides produites en interne. Un gabarit de positionnement de badge de hayon est passé de 400 EUR et 35 jours à 10 EUR et 4 jours, permettant la validation fonctionnelle pendant les pré-séries.[33]

up to 50% gripper weight reduction

Bosch Rexroth

Équipement industriel · DEU · 2020 · HP Multi Jet Fusion

Bosch Rexroth a fait migrer une famille de préhenseurs pour cobots et d'outils d'extrémité de bras de l'aluminium usiné au nylon PA12 imprimé sur HP Multi Jet Fusion. La migration a réduit le poids des préhenseurs jusqu'à 50 %, permettant des gains de temps de cycle et la validation itérative des géométries de préhension avec des prototypes fonctionnels fonctionnant sur la ligne avant l'engagement de l'outillage aluminium final.[39]

development time compression from months to days

Siemens Healthineers

Médical · DEU · 2020 · FDM, SLA, SLS

Siemens Healthineers applique le FDM, le SLA et le SLS au développement matériel d'imagerie médicale. L'équipe imprime des capots de gantry, des supports de collimateurs et des montages internes en ULTEM 9085 et PA12 pour examiner l'ajustement mécanique en quelques jours plutôt que les mois nécessaires à un prototype moulé, tout en préservant le réalisme des propriétés matérielles pour la revue de conception.[23]